Inleiding tot de voor- en nadelen van verschillende brekercombinaties in productielijnen voor zand- en grindaggregaten

De breker is de belangrijkste kernuitrusting van de gehele productielijn voor zand- en grindaggregaten, met verschillende vormen   machines zoals grof breken ( kaakbreker ), medium en fijn breken ( kegelbreker /slagbreker/hamerbreker) en integrale zandproductie (slagbreker). Bij de productie van zand- en grindaggregaten verschijnen ze meestal in de vorm van combinaties en worden ze toegepast in verschillende stadia van breken.

Van de productievereisten van grondstoffen, output, grootte van inkomende en uitgaande materialen, evenals de locatiesituatie en financiële situatie, zijn er ook verschillende combinaties van brekers in de productielijn voor zandaggregaat. Hieronder volgen enkele veelvoorkomende combinaties van brekers.

1. Eentraps hamerbrekersysteem

Voordelen: eenvoudig proces, handige bediening en beheer, minder land, lage projectinvestering, laag energieverbruik per eenheid product.

Nadelen: het aandeel productvariëteiten is niet eenvoudig aan te passen, slechte toepasbaarheid op erts, beperkt toepassingsgebied; De deeltjesvorm van het product is slecht, de hoeveelheid fijn poeder is groot, de acquisitiesnelheid van het product is laag en het luchtvolume voor het verzamelen van stof is groot. Het verbruik van slijtdelen is hoog en de late investering is groot.

2. Kaakbreker+slagbrekersysteem

Voordelen: Meerdere specificaties, geschikt voor productie op grote schaal, met een breed scala aan toepassingen; De verhouding van de productvariëteit is eenvoudig aan te passen, met een goede deeltjesvorm en minder poeder; Sterk aanpassingsvermogen aan materialen met matige slijtage-index.

Nadelen: Slechte aanpasbaarheid aan materialen met een hoge slijtage-index, matige opnamesnelheid van grof aggregaat, hoger verbruik van slijtdelen in vergelijking met kegelbrekers en hoger energieverbruik per producteenheid.

3. Kaakbreker+kegelbrekersysteem

Voordelen: Het aandeel productvariëteiten is eenvoudig aan te passen; Geschikt voor materialen met een hoge slijtage-index; Het product heeft een goede deeltjesvorm, een kleine hoeveelheid fijn poeder en een hoge mate van het verkrijgen van grof aggregaat; Laag energieverbruik per producteenheid; Laag verbruik van versleten onderdelen.

Nadelen: Wanneer de systeemcapaciteit groot is, zijn er drie breekfasen of meerdere brekers nodig, wat kan leiden tot complexe processen en hoge projectinvesteringen; In vergelijking met het slagbreker systeem is het toepassingsgebied beperkt.

4. Kaakbreker+slagbreker/kegelbreker+slagbreker (zandmachine) systeem

Dit systeem is gebaseerd op het kaakbreker+slagbreker/ kegelbreker systeem, en een extra slagbreker is toegevoegd om een ​​drietraps breker te vormen. De functie van een slagbreker is om het steenslagaggregaat vorm te geven en tegelijkertijd stenen, meloenzaden, steenpoeder, enz. Verder te vermalen tot machinaal gemaakt zand.

Naast de voordelen van een kaakbrekend+tegenaanvalbrekend/kegelbrekend systeem, kan deze combinatievorm ook machinaal gemaakt zand produceren, waardoor de deeltjesgrootte en kwaliteit van steenslag worden verbeterd. Het nadeel is de toevoeging van primaire breekapparatuur, wat resulteert in hogere initiële investeringen en hoge totale investeringen.

5. Kaakbreker+kegelbreker+kegelbrekersysteem

Dit systeem is gebaseerd op de combinatie van een kaakbreker en een kegelbrekersysteem, met een extra kegelbreker toegevoegd om een ​​drietrapsbreker te vormen.

Deze combinatievorm heeft niet alleen de voordelen van een kaak- en kegelbreeksysteem, maar heeft ook het voordeel dat de algehele productiecapaciteit wordt verbeterd, waardoor deze geschikt is voor grootschalige productielijnen voor het breken van hard gesteente. Het nadeel is de toevoeging van primaire breekapparatuur, wat resulteert in hogere initiële investeringen en hoge totale investeringen.

Bovenstaande zijn verschillende veel voorkomende brekercombinaties in de productielijn voor zand- en grindaggregaten, die kunnen worden gewijzigd op basis van de werkelijke productiesituatie.